① Mantenha a pressão de entrada adequada: verifique se a pressão de entrada na bomba está sempre acima da pressão do vapor do fluido. Isso pode ser alcançado usando amplificadores de pressão de sucção, mantendo o reservatório de petróleo em um nível apropriado e reduzindo os comprimentos e restrições do tubo para minimizar as perdas de pressão na ingestão.
② Elimine o ar do sistema: é crucial garantir que o ar não seja arrastado no fluido. Flushing e sangramento adequados do sistema durante a instalação e verificações regulares para vazamentos nas linhas de sucção, ajudam a impedir que o ar entre no sistema.
③ Otimize o projeto do sistema: projete o sistema hidráulico para evitar quedas de pressão repentinas e velocidade excessiva do fluido, particularmente perto de bombas e válvulas. Garantir diâmetros adequados do tubo, evitar curvas acentuadas e reduzir os acessórios e restrições pode ajudar a manter condições de pressão estáveis.
④ Use fluidos resistentes à cavitação: escolha fluidos hidráulicos com boas propriedades anti-escavitação, que podem suportar melhor as flutuações de pressão e manter a estabilidade mesmo em condições de alta demanda.
⑤ Instale o controle adequado da temperatura do óleo: manter o óleo hidráulico dentro da faixa de temperatura ideal reduz a probabilidade de cavitação. A alta temperatura do fluido reduz a viscosidade do fluido, que pode diminuir a pressão necessária para manter o fluxo, levando potencialmente à cavitação. Os sistemas de resfriamento e os trocadores de calor devem ser instalados para manter a temperatura do fluido dentro dos limites de segurança.
⑥ Manutenção e monitoramento regulares: a inspeção e a manutenção de rotina são essenciais para identificar sinais precoces de danos à cavitação. A instalação de sistemas de monitoramento que pode detectar a cavitação (por exemplo, sensores de pressão e fluxo) pode ajudar a detectar e mitigar o problema antes de causar danos significativos.